普通橡胶支座主要用于桥梁或其他工程结构，起着承压、适应结构变形及减振作用的传力装置，也是上、下部结构的连接点。由于桥梁使用的年限一般为100年，而普通板式橡胶支座的正常使用寿命为15年，加上受使用条件及环境因素的影响，橡胶支座表面极为容易出现龟裂、变形、老化等现象，从而失去部分或丧失全部使用性能。所以普通橡胶支座在桥梁服役期间需要多次更换，其质量性能无疑成为工程设计、建造的关键。我国虽然有国家标准GB/T 20688.4-2007对其进行了规定，但是鉴于标准实施日期过长，部分指标已经不能代表当前产品的技术要求。所以很多企业在采购贸易时，都会与生产企业另行协商，提出相关指标要求。

       供需双方自行协商，带来的另一个问题就是，那些指标是关键指标。橡胶支座属于一个多材料制造的产品。它的材料就包括了橡胶、钢板、粘结剂、硅脂等等，这些材料性能指标对于最终成品性能起着关键作用。此外橡胶支座有外在质量检测、内在质量检测之分，还有最重要的力学性能指标及工艺性能指标的检测。我们应该在哪些指标上，重点要求加强？哪些指标可以忽略，不再着重强调?这些问题，就让真人网站小编来替你好好解答一下吧。

   提高材料检测指标要求

      在GB/T 20688.4-2007中，普通橡胶支座规定的橡胶材料有氯丁橡胶、天然橡胶、三元乙丙橡胶。但是目前的市场上，三元乙丙橡胶支座基本不复存在，尤其是盆式支座几乎都采用天然橡胶，而硅橡胶支座的使用状态和使用年限，无疑是最好的。在橡胶材料机械性能上，适当增加拉断伸长率、温脆性要求、耐臭氧老化性能的要求可以提高橡胶支座的安全系数，同时适用严寒天气的影响。

      有关橡胶支座的滑板材料，标准中只对聚四氟乙烯板材进行了规定。但是改性聚四氟乙烯、改性超高分子量聚乙烯的出现，丰富了橡胶支座滑板材料的选择。花瓣材料可以在摩擦系数、载荷压缩变形、磨耗率上提出更高的要求。采用更先进的材料无疑可以对支座的性能和使用寿命进行有效提高或延长。对于橡胶支座的加劲钢板、锚栓助剂的指标提高上，我们可以要求加劲钢板从Q235提高到Q355钢板强度。支座承载力提高至12MPa、极限抗压强度提高到90MPa以上。硅脂材料可以着重在锥入度、油离度、挥发物含量及腐蚀性等指标上进行关注和要求。

   提高力学性能检测要求

    成品力学性能是普通橡胶支座服役时机械性能表现。根据GB/T 20688.4-2007对板式支座的力学性能要求，检测项目主要有实测极限抗压强度、实测抗压弹性模量、实测抗剪弹性模量、实测老化后抗剪弹性模量、实测转角正切值、实测聚四氟乙烯板与不锈钢表面摩擦系数。其中实测极限抗压强度要求为不小于70MPa，但是由于在实际使用时，橡胶支座会因为梁底压偏或梁底预埋钢板不平等原因，导致支座局部受力，从而使得支座的实际受力远远超过设计承载力。所以，我们也建议极限抗压强度要求可以适当提高到不小于90MPa。

    对于支座的抗压弹性模量，在真人网站试验中心的大量检测数据表明：不同规格、不同厚度的支座其力学性能的合格率存在很大的差别，而压弹性模量合格率的高低，主要是由支座的形状系数大小决定。形状系数为每层橡胶层的有效承压面积与其自由表面积之比。其表征支座中钢板对橡胶层变形的约束程度，主要与抗压弹性模量和转动性能有关。但是根据GB/T 20688.4-2007的规定，抗压弹性模量是由抗剪弹性模量和形状系数计算而得的。抗剪弹性模量是橡胶固有性能，由橡胶硬度决定。而形状系数由于大小不一，不能统一，所以抗压弹性模量如果固定为一个值是没有参考意义的。因此在这里我们建议可以不用去测抗压弹性模量，重点可对橡胶实测抗压刚度进行评定。

    板式橡胶支座的使用剪切是随时发生的，因使用环境的不确定性及地震发生的可能性， 出现过大的剪切变形情况是有较大的发生概率的，为了保证使用安全及保障产品质量，我们可以增加抗剪粘接性的性能要求。此外还可以对实测老化后抗剪弹性模量的误差范围适当缩写，从而提供其质量要求。为防止被其他劣质或不适用材料代替，实测聚四氟乙烯板与不锈钢表面摩擦系数可从原来的不大于0.03μ f，改为不大于0.02μ f。

    普通橡胶支座由于其结构简单、经济可靠、安装施工方便等优点得到了广泛使用。当然，供需双方双方自行协商，跳过国标，进行非标检测时，以上建议是极具参考价值的。此外，橡胶支座的内部、外部质量、工艺性能上也有很大的提升空间。通过对普通橡胶支座性能检测要求的提高，可以从技术角度有效改善其安全性能，避免因质量问题产生经济损失，帮助企业在质量参差不齐的市场竞争环境里，赢得更广泛的市场地位。